猪槽模与畜禽饲料安装与验收标准

   
一、设备安装基本技术要求
1.1 设备的定位严格按照设计图纸，其定位尺寸允许误差，若图纸未注明，则按《未注公差尺寸的******偏差》(GB1804-79)中的公差等级IT16级执行。
1.2 地脚螺栓
1.2.1 地脚螺栓、螺母和垫圈的规格， 应符合设计或设备技术文件的规定。地脚螺栓、螺母和垫圈的形式和尺寸应符合《T 型头地脚螺栓》(Q/ZB186-73)、《I型六角螺母 ─A 和 B 级》 (GB6170-86)、《弹簧垫圈》GB(93-76)和《六垫圈 ─A和B级》 (GB96-85)的规定。
1.2.2 地脚螺栓上一般应配一个螺母、一个垫圈和一个弹簧垫圈，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母，露出长度应为1.5～5个螺距。
1.2.3 地脚螺栓的下垂直度 ( 相对于安装基础平面 ) 允差为1/100。
1.2.4 螺母拧紧时，采用标准长度扳手。
1.2.5 地脚螺栓应焊结在设备基础的钢板上。
1.2.6 根据安装的实际情况，加入适当的垫铁，以调整设备。

二、 单机设备定位安装方面
1、 粉碎机
1.1粉碎机下料吸风罩根据图纸要求保证有一定的高度(500mm-1000mm)；
1.2粉碎机与除尘器、出料绞龙之间应做风道，风道靠近粉碎机一侧应做一定高度的圆型档板，以防粉尘被过多地吸走，风道板材应酬为3mmA3板，风道上应做一人孔，以便维修
1.3粉碎机就位中应配装减震垫或其它减震装置；
1.4缓冲斗应保持下料流畅，下料角度应大于60°，缓冲斗上方应设观察窗人孔，以便堵料清理；
1.5除尘器下缓冲斗在地上部分做成直体，如为高压风机需做消声器，除尘器应考虑更换布袋的空间，风机要做出风管，通至室外；
1.6缓冲斗与喂料器之间应有软连接，缓冲装置，软连接可采用乳胶海绵；
2、 混合机
2.1混合机与秤斗间回风管制作需保证其没有滞留料，不会由于粉尘沉淀而引起回风管堵塞，回风管大小一般￠200--￠400mm的圆管，或相当规格的方管，回风管必须回到大小称盖板上部，称斗下秤门应做包角。
2.2混合机与配料秤之间应有气流隔断装置及平衡装置，混合机排料时对配料秤无影

响.
2.3混合机配备的油添管道应实用、美观、牢固，有维修操作空间，不漏油；
2.4流量器及电磁阀应半装在混合机水平管道上，单向阀装在储油罐******处，油添上蒸汽电磁阀一定要装在进汽口位置；
2.5液体管路采用夹套蒸汽加热和压缩空气清理；
2.6小料添加口下料斗用圆角、闸门应包角；
3、 出仓机
3.1出仓机在进料端应配置一块圆弧挡板，以利于流量稳定；
3.2出仓机进料口与料斗联接应牢固，紧密配合，不得有间隙、漏灰；
3.3出仓机进料口插板闸门开启灵活方便，插板板材厚度为3mm；
3.4出仓机出料口与配料称料口之间的高度不能太大，以防冲击，若出仓机呈上下位置时，则上下出仓机******间距应控制略大于出仓机本身高度；
3.5出仓机至称盖角度不能小于60°；
3.6称体下软连接不能超过100mm；
3.7分配器至料仓全部选用3mm自制管；
4、制粒机
4.1制粒机就位应平稳、牢固、周围应留有足够的操作维护空间，注意调质器拆卸空间；
4.2制粒机就位中应配装减震装置，材料选用10mm以上厚橡胶板；
4.3制粒仓下料斗，应保角度60°以上，下料顺畅，缓冲斗用钢化玻璃做活动观察窗，观察窗应向操作面。
4.4制粒机下料嘴做成翻板式，采用公司规定的式样制作；
4.5制粒机下料口至冷却器闭风喂料器应留有一定的空间，其间接口尽量采用倾斜式；
5、 破碎机
5.1破碎机上方进料口应制作一块匀料板，可手动调节下料大小，匀料挡板厚度选用>4mm钢板；
5.2破碎机下缓冲斗制作规范，且开设调节取样用的左、中、右三个手孔并应考虑取样方便，可以观察破碎料大小和质量，缓冲斗外形美观，下料角度大于45。
6、 冷却器:冷却器冷却风网、刹克龙进风口与冷却器出风口中心高保证≤100mm，刹克龙进风口略低，以利于冷却水流出，有条件的地方将刹克龙及进风管保温。(甲方自备)
7、 回转筛
7.1回转筛上进料口制作成“喇叭口”型，出料管下接口同样制作成“喇叭口”型，所有软联接可靠，保持其有回转时的空隙。
7.2回转筛回料方向正确，回料进制粒机缓冲斗时，应进在喂料绞龙尾部并制作挡板，

在适当部位制作手动三通，进破碎机时，在适当部位制作手动三通；
7.3回转筛筛船支撑平衡，钢索悬吊长度一致。
8、 提升机
8.1大提升高度，不垂直度允差范围
h≤15m            允差≤   3mm
h≤35m            允差≤   5mm
h≤45m            允差≤   6mm
8.2 安装中无单独吸风管路时，在左右机筒中间用平衡联接管(回风管)，一般是每隔3-4节中间段采用一个(20米以下2节，20米以上3节)。
8.3提升机与各层楼面应固定，不允许有松动，机座必须用机架固定，机架用6号槽钢制作，与机座之间采用活动连接，机头顶部离屋顶≥400mm；
8.4每对法兰面不得有明显的错位和缝隙，法兰之间必须垫不干胶泡沫垫或橡胶垫(联体)，以保证密封良好；
8.5提升机防爆段安装于机头以上一节处，且在物料提升的一侧，防爆孔处不能有其它设备及装置紧靠；
8.6如采用轴装式减速器传动型的提升机，运行前必须加注符合要求的润滑油，主、从传动皮带轮应在同一平面内，传动皮带松紧度适当；
8.7提升机观察段、观察中心高度须在楼层以上1.5米左右，检修段装在一楼或地下室有一定检修位置处；
8.8尾轮上的张紧装置两连应处于同一水平位置，且未使用张紧行程应有整个张紧行程的50%以上；
8.9提升机机头的操作平台与楼层的距离h≥2mm，操作平台四周设1.2栏杆，且爬梯能方便上下维修；
8.10畚斗带应耐蚀、阻燃、防静电，每层芯层的抗拉强度不小于200N/层-mm，带的延伸率不大于1%，搭接采用标准搭接，搭接重叠长度不小于500mm；
8.11畚斗采用冲压畚斗或工程塑料畚斗，畚斗间距符合图纸要求，畚斗螺丝必须拧紧，蟹脚全部固定在皮带里面；
8.12畚斗皮带运行时，左右跑偏在15mm之内，畚斗带松紧程度合适；
9刮板机
9.1头轮、尾轮及导轮、托轮必须对准中心线，轮轴应保持平行；
9.2刮板机机身外壁对头、尾轮中心线的大总偏差值不应超过下列数值范围：
刮板机总长度≤10m               不直度允差   2.5mm
刮板机总长度≤10-30m            不直度允差   3mm

刮板机总长度≤30-50m            不直度允差   3.5mm
刮板机总长度≤50m               不直度允差   4mm
9.3刮板机头必须牢固地安装在支架上，尾部、中间机壳和其它段也应有支架固定，支架选材应用大于6号槽钢以上；
9.4刮板链条在运行时不能跑偏，链条松紧程度合适，未使用的张紧行程应大于整个张紧行程的一半；
9.5防堵门必须加配重、或足够的自重、门盖密封好，行程动作自如；
9.6盖板和机筒接触处衬乳胶海绵，作蜜封垫并用机夹固定好，
9.7刮板机开车后运转平稳，链条与壳体不能碰撞，刮板应推料运行；
10、闸门
10.1所有闸门应完全密封，防止粉尘外溢且在开启时能自清理，除去闸板上残留的物料；
10.2闸板滑动的执行应简便灵活；闸板、闸门体及其附件应能就地装拆维修；
10.3闸门法兰应用标准钻模配钻，以便于溜管法兰连接的保证互换性；
10.4闸门上所有需润滑的部件应采用长久性的润滑密封形式。
11、永磁筒
11.1永磁筒上方应放缓冲管道和料斗，防止冲击力过大；
11.2永磁筒位置要便于清理，有足够的清理空间。
12、清理筛
12.1粉、粒清理筛筛板安装和维修要有足够的空间；
12.2大杂回料应便于运输或分检后进仓；
12.3粒料筛应做吸风装置；
12.4回料管采用3mm厚钢板制作。
13、空压机
13.1空压机应放在通风含粉少的空压机房里；
13.2压缩空气应有冷冻干燥处理装置；
13.3空气压力表应安装在显着位置；
13.4压缩空气管路在进入设备前都应配有汽水分离器和截止阀；

三、非标制作方面
非标制作均需符合工艺流程布置图及生产中实用性，制作件要求结构牢固，外观质量好。
1、        投料斗用3mm板制作，并且四角用圆角，且光滑平整，焊缝应为满焊，不变形，除渣；投料口上方应有除尘罩和挡风板，倾角大于60°，并制作橡胶板挡灰门帘；

2、筛栅用4mm扁铁或16钢筋制作，并用10号槽钢制作边框，间距小于40mm，左右前后间距一致，汽车投料口筛栅应加强，并配有挡风板；
3、 下料进料仓的溜管应伸进料仓约300mm左右，在有钢结构横梁的地方应根据横梁宽度作相应调整，利于料仓吸风效果，并避免料仓间的“窜料”现象。
4、 缓冲料斗角度，粉料α≥65°，粒料α≥50°，存在二次斗的，下料角度比上次斗角度大5°左右。
5、 料位器安装位置(特别是上料位)应注意不可安装在下料口处，应安装在料满时可碰到又便于维修的人孔附近。
6、 空压管路安装中在用气量大的设备边(混合机、脉冲)应增加缓冲小气包，用Φ108或Φ90管制作，管路在一定的长度中或每一楼层上应有活联接，以便于拆卸维修。
7、 缓冲斗应开设维修用的人孔。
8、 吸风管路(料仓吸风、提升机吸风、打包秤吸风等)管路中焊锡应密封，且套接小直径端为顺空气流动的方向，在一定的尺度上增加活接，用法兰联接。
9、 安全设施包括平台栏杆、电机传动防护罩等必须齐全。
10、料仓、料斗、平台、爬梯、栏杆、钢棚设备支撑构件
10.1 材料
10.1.1 选用材料应符合设计文件的要求， 其质量标准应符合《普通碳素结构钢技术条件》、《低合金结构钢技术条件》。
10.1.2 连接材料(焊条、焊丝、焊剂、高强度螺栓、精制螺栓、普通螺栓及铆钉等)应符合设计文件的要求和国家标准的规定，焊条、焊丝的选用必须使其合金成份符合或接近母材。
10.1.3 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮或已熔烧过的焊剂，以及锈蚀、损伤的不合格螺栓、螺母及其它紧固件。
10.2料仓制作
10.2.1 料仓板平整，无大面积变形，仓板与立柱焊接、立柱与加强筋的焊接均为连续满焊，密封性可靠，存在钢结构立柱的需把钢结构立柱用钢板封角。 料仓表面平整、美观、无漏焊、夹渣、裂纹现象；。
10.2.2 锥斗与仓壁板间的连接淌板角度大于65，淌板与锥斗，淌板与料仓板、壁板与立柱间必须连续焊接，满焊。
10.2.3料仓外部加强筋位置合理，间距不能越过1.5m，所有加强筋两头料仓立柱需连续焊死，中间采用标准间断焊。
10.2.4料仓整体密封性能良好，料仓与料仓之间在顶部设有空气流动孔；
10.2.4料仓部分为钢结构立柱的，料仓群中立柱用铁板封角，防止物料对车间主体立柱

腐蚀，并应满焊；
10.2.4料仓群中有部分立面紧贴墙边的，料仓制作时须对靠墙面仓板进行防锈漆处理
后制作；
10.2.5料仓上料位要安装合适加长杆，料仓下料位在同一水平高度上，无漏料漏灰现象，粒料部分的粒料上方须设有防护档板；
10.2.5人孔盖板突出楼面100-200mm，用海绵密封，内部做安全筛栅；
10.2.6所有焊接必须无裂纹、夹渣等缺陷，焊缝均匀一致；
10.2.7制作完后，须对所有毛刺、焊点必须表面打磨处理；
11、溜管、过渡段
1.1 溜管、过渡段管径要求：
           5t/h   管径  Φ120-Φ150mm
          10t/h   管径  Φ150-Φ180mm
          20t/h   管径  Φ180-Φ200mm
          30t/h   管径  Φ200-Φ250mm
          60t/h   管径  Φ250-Φ300mm
11.2所有溜管必须采用3mm钢板卷制而成；
11.3溜管角度：
            运动粒料α≥35°
            静止粒料α≥45°-48°
            运动粉料α≥45°
            静止粒料α≥55°
11.4所有溜管、过渡段弯头处做成"Y"型缓冲装置，缓冲端盖板用螺钉、法兰连接；
11.5 所有过渡段、料斗和设备之间的相互连接必须用螺栓固定的法兰连接，并且用粘密封或非金属密封垫片密封。
11.6 溜管的倾斜角对整粒谷物为大于38°， 对于干的粉碎饲料和其他原料必须大于55°，对粒料溜管的连接采用法兰形式；粉料溜管采用法兰连接，每节溜管长度不超过4米。
11.7 过渡段小倾斜角为60°，小槽角为55°，凹槽必须打磨光滑，防止物料堆集。
11.8 所有的谷物和其他原料进入分配器的溜管都必须配有3mm厚的高分子材料衬里，弯头处应做缓冲装置。
11.9 焊条的合金成份应符合或接近母材。
11.10 在溜管在适当的地方(穿过楼层，需要取样)用法兰连接，或开设手孔。手孔的开法需在溜管上有一段50mm左右的垂直颈，且粘结上密封垫片，保证管内发生堵塞

时可进行疏通或取样用。
11.11布置和支撑
在制作之前， 应测定如溜管、料斗和过渡段的准确线路和位置， 并考虑到其支
撑， 如若需要对设计图纸进行修改和补充时，应通知设计方工程师，然后在设计方工程师的指导下进行修改和补充，再对溜管、料斗和过渡段进行安装和支撑。
12、围护、平台、爬梯制作要求
12.1围护制作要美观、安全、可靠、焊接牢固，围护弯圆必须用弯管机械或现场制作；
12.2平台制作稳固，无晃动现象，有检修空间。方管头必须用铁板封死，制作后进行磨光、上防锈漆。
12.3平台尺寸根据现场尺寸定，要求留有足够的检修、加油空间。平台材料选用3/A3花纹钢板制，中间用4号角铁连接，焊接要牢固；
13、风网管道制作要求
13.1所有风网管道必须按工艺图纸要求制作安装；
13.2所有管道走向合理，横平竖直，外表美观无锤痕等现象，确保能清理维护；
13.3圆型风管连接全部采用套接、其套接长度70mm，方形风管采用法兰螺钉连接，中间加密封。
13.3管道总管跟支管子每处必须用蝶阀控制，蝶阀应操作灵活，必须有流量开关控制标志；
13.4管道每根长度不能超过4米，所有管道制作完后，需可分段清理，并装配方便；
13.5管道支撑要牢固、美观、合理，支撑不允许焊接在设备上，和设备连接必须用法兰连接，以便拆卸清理；
13.6管道密封较好，不漏灰、不漏料、不堵料；
13.7吸尘装置的吸口应正对或靠近灰尘、产生较多的地方；
13.8吸风口风速：
              粒料    3-8m/s
              粉料    0.5-2.5m/s
13.9 吸风点处吸风罩与直管间应有一过渡段，吸风罩横截面积需保证"吸点风速"不大于2m/s；
14、空气、油、蒸汽管道安装要求
14.1所有管道必须符合工艺流程及有关施工要求，确保安装无差错；
14.2所有管道走向合理，活动联接处严禁采用焊接方式，空气管道每层必须有活接头；
14.3蒸汽管道制作必须牢固、美观，保证无漏气现象，法兰连接中间用石棉板，确保维护方便；

14.4蒸汽管道支撑点不允许焊接在设备上或焊死，且不影响操作维修；
14.5对热胀冷缩的管道应做升缩节；
14.6气管悬伸长度应适中。

四、焊接质量
4.1所的焊缝及边缘无熔渣、飞溅及阻碍外观检查的附着物；
4.2焊缝与母材连接处，焊缝完整不得有漏焊，边接处应圆滑过渡
4.3整条焊缝和热影响区附近无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿等缺陷。  
   
五、其它
5.1除现场制作的非标准件外，凡供货厂商(包括国内的和国外的)提供的设备，其安装技术要求均按照供货厂商提供的技术文件执行，或在供货厂商派遣的技术人员指导下进行安装。 现场制作的非标件按技术文件有关内容执行，并应听从设计工程师的指导。
5.2在工程调试之前，建设方应根据机械设备制造厂家的建议，提供所有的润滑剂。轴承和齿轮箱应根据制造厂家的建议， 由施工方进行加注润滑剂，避免注入过多或不足，并防止损坏密封件。
5.3在工程调试之前将所有暴露的钢轴完全涂上润滑脂， 以防止受潮、生锈、异物侵入和其他损坏。

六、油漆验收标准
油漆工序一般分为除锈打磨、批腻子（批灰）、打磨、上防锈底漆、上表层底漆、上二道面漆(三道面漆)、分色等六道工序。
6.1、分色
做好油漆分色工作，油漆颜色的选用应符合公司和用户的共同商定，色彩符合油漆标准色板。一般情况下，单机设备及料仓为奶油式（说明：白漆与中黄配制时，白漆成份多一点，配制后的颜色偏淡一点），制粒机及优胜88粉碎机采用原设备随机颜色（亚光漆），机座、机架为灰色，平台、爬梯、气路、线槽、线管为银灰色，轴承为红色，风机、电机为电机漆，油添用随机苹果绿，冷却器根据随机颜色分色。高挡设备油漆，如损坏面不大，可以不再喷漆。
6.2、除锈打磨
电焊渣和毛刺应打磨。除锈工作应做好所有单机设备、料仓、料斗、平台、扶拦、气管等物件的除杂质、底锈等清理工作，并用钢丝刷、铁砂纸打磨干净，有油泥处应用

专用材料清洗干净，以确保油漆膜的附着力。所有视镜、漆件、标牌、气缸等部位应涂上牛油或用胶带纸粘帖，喷漆完毕再清理干净。
6.3、批腻子（批灰）

批灰应平整、均匀、牢固，特别是法兰联接处凹陷、气孔裂纹、擦伤、电焊缝应补齐。批灰一般需两次以上，以补足原先缺陷脱落部位。提升机法兰、输送设备、料仓上部、地坑内设备尤应重视。每次应打磨干净，严禁灰未干就打磨。
6.4、漆料配制
1、油漆材料应为原装密封桶， 并有制造商的名称、规格、质量合格证、制造日期以及批号和颜色等；
2、不合规范规定的任何油漆应予拒收；
3、严格选用漆料(包括油漆、腻子、固化剂、稀释剂)，油漆一般选用氨基漆；
4、 控制漆料的配置，先取少量进行初配，初配后检测配比效果，调整油漆颜色及油漆粘度，确保工作漆液符合规定的要求；
5、油漆在施漆前应予拌合，使颜料保持均匀悬浮状态，油漆不要有浮皮硬化、结块或色调分离现象， 且不得含有块状物及皮状物。
6.5、喷漆
一般情况下，喷漆漆层应按下列规定：
         （1）    头道防锈底漆1层；（ 板材、型材、管材的表面用防锈底漆，局部可用腻子）
         （2）    一道表层面漆1层
         （3）    二道面漆1层
         （4）  （视情况而定）三道面漆1层
6.6、 喷漆时，应控制好喷枪气压和喷枪与物件间的距离，并严格控制喷漆质量，出现缺陷时，应及时采取补救措施。
6.7、油漆干后，漆层应厚薄均匀，外观应色泽鲜明，平整光滑，线条分明。光应大于70%，深层厚度应33-35um，漆面附着力应大于95%，不允许有沙粒、露底、花脸、流挂、起泡、起皱及其他缺陷。
6.8、 现场负责人应对油漆工序过程进行监督、检查，在上道工序合格后，方可转入下道工序。
6.9、 油漆工应保持良好的技术素质，劳动态度和责任心，确保整个工程的油漆质量。
6.10、油漆完毕，由现场负责人及用户共同检查验收，现场负责人填写考核验收单（附后），油漆工将考核验收单交成套生产部。


七、验收
1、 终检验和验收的条件
1.1 按设计文件规定的内容和合同规定的内容施工完成。
1.2 所有规定的检验(进货检验和过程检验)均已完成，且结果满足规定的要求。
2、终检验和验收的依据：工程图纸(工艺、电气)、检验标准、销售合同。
3、工程终检验和验收
3.1 经调试检测，各项性能指标已基本符合规定要求，若有返工整改项目，也已整改完毕，此时可进行终安装质量检验，对整个工程的机械、电气、管道安装质量
和油漆质量进行全部检验，填记录表。
3.2 质量检验员根据工程图纸、检验标准、销售合同，对整个工艺流程连动空载负载运转的主要质量技术指标进行全部的逐项检验和测试，填写验收记录。
3.3 终检验合格后，可组织由供需双方共同参与的成套工程的竣工验收(或提供终检验和验收记录)，验收合格办理工程竣工移交手续。